Les 11 étapes de fabrication d’un pull, en France ou non

Un pull est fabriqué en France ou « Made in France » uniquement si il tire une part significative de sa valeur d’une ou plusieurs étapes de fabrication localisées en France et dès lors qu’il a subi sa dernière transformation substantielle en France. 

On le comprend, toutes les étapes ne sont pas forcément en France. Alors dans le détail, quelles sont ces étapes, et quel est l’intérêt qu’elles soient réalisées en France ou pas ?

1. Production des fibres

Un beau pull commence par une belle matière première, ou un assemblage de plusieurs matières premières. Pour les pulls, les plus courantes sont les suivantes :

La laine est issue du pelage des moutons, dont les élevages sont classés selon la finesse de leurs poils : moins de 15µm de diamètre pour une laine d’exception, 20µm pour un mérinos, 30µm pour une laine classique et 50µm pour des laines rustiques. Cette finesse est principalement liée à la race dont la plus connue est le Mérinos. Chaque année les moutons sont tondus avant l’été, puis les toisons sont lavées et la laine préparée pour être filée.

La France a un cheptel ovin très significatif avec 5,5 millions de brebis, élevées principalement pour leur lait (notamment le Roquefort) et leur viande. Depuis l’arrêt des industries lainières dans les années 90, la laine souvent de qualité moyenne, est jetée ou exportée à bas prix en Asie. Quelques troupeaux développent des races dont la laine est plus qualitative et fournissent des filières artisanales.
LE COLLECTIF TRICOLOR travaille à développer une filière laine française pour valoriser toutes ces laines.

D’autres laines proviennent de plusieurs espèces animales qui sont nommées suivant l’espèce : Alpaga, Vigogne, Yack, chèvre Mohair, chèvre Cachemire, lapin Angora, etc.
En France, il existe de petits élevages alimentant des micro-filières artisanales de valorisation.

Les fibres naturelles végétales comme le coton, le lin, le chanvre etc. sont utilisées pour les pulls légers, et la soie tirée des cocons de chenilles du bombyx du mûrier pour certains pulls haut de gamme.La France est leader mondial de la culture du lin avec plus de la moitié de la production mondiale de fibres de lin, principalement en Normandie. La filière chanvre française est en plein essor et devrait renforcer la filière lin, les 2 fibres étant assez proches. En revanche, la culture du coton beaucoup plus souvent utilisée pour les pulls, n’existe pas au-delà de quelques hectares de tests. Quant à la production de soie, est à l’échelle artisanale.

Les fibres synthétiques (acrylique, polyamide ou nylon, polyester, élasthanne, etc) sont issues de l’industrie pétrochimique et constituent la plus grande part des fibres textiles utilisées dans le Monde pour la fabrication de pulls.
La France n’a pas de production industrielle de fibres synthétiques.

Les fibres recyclées. La laine se recycle depuis l’origine de l’Humanité. De nombreux procédés de recyclage sont développés et expérimentés pour valoriser le gigantesque gisement de recyclage des autres fibres, encore très marginalement exploité.

En France, Refashion organise les filières de collecte et de tri et quelques acteurs ont déjà mis en place des unités industrielles de recyclage souvent spécialisées par matière.
LES FILATURES DU PARC (www.filatures-du-parc.com) par exemple ont développé un procédé pour fournir à l’échelle industrielle divers fils recyclés à base de laine ou de mélanges, dont l’impact écologique est particulièrement faible.

2. Teinture des fibres

Les fibres sont souvent teintes en bourre (avant filature). Les pigments d’origine chimique ou naturelle, sont fixés aux fibres par brassage dans de l’eau chaude avec diverses molécules chimiques.

Si la France a globalement fermé la majorité de son industrie textile, il reste quelques acteurs de petite taille industrielle, comme PLO dans les Cévennes. La localisation en France de ces étapes assure le respect de règles environnementales strictes absentes ou peu respectées dans beaucoup d’autres pays de fabrication des pulls.

3. Préparation des mèches

Les fibres sont parallélisées mécaniquement, par peignage ou cardage jusqu’à former un voile léger divisé en mèches.

C’est également à cette étape que sont réalisés les mélanges de plusieurs fibres d’un même fil, on parle alors de mélange intime.

La France a encore une capacité industrielle de peignage au sein des filatures ou dans des entreprises spécialisées, comme PEIGNAGE DUMORTIER dans le Nord et un fabricant leader mondial des équipements pour cette étape en Alsace, N. SCHLUMBERGER.

4. Filature

Les mèches sont étirées pour obtenir un fil fin et tordues pour améliorer la solidité par diverses techniques de filature.

En France, cette étape qui nécessite beaucoup de main d’oeuvre qualifiée a beaucoup pâti de la délocalisation principalement en Asie et certaines techniques ont quasi totalement ou totalement disparu du territoire. Mais quelques filatures résistent encore ou (re)démarrent, comme en laine cardée (UTT), FILATURES DU PARC www.filatures-du-parc.com …) en lin (SAFILIN à Béthune), FRENCH FILATURE et en coton avec le TISSAGE DU MOULIN. Ces unités sont le plus souvent fragilisées par la concurrence mondiale et la perte de leur savoir-faire serait catastrophique si elles devaient disparaître faute de commandes suffisantes.

5. Préparation des fils (retordage, guipage et ensimage)

Les fils sortis de filature peuvent être tricotés directement ou bien préparés, soit par retordage de plusieurs fils (on parle de plusieurs bouts) soit en 2 ou 3 bouts d’un même fil, avec une torsion pour former une sorte de corde de plusieurs brins, qui va améliorer la solidité et la régularité, soit en plusieurs bouts de fils différents, on parle de mélange fil à fil.

Le guipage consiste à enrouler autour d’un fil central (l’âme) souvent en élasthane un ou plusieurs fils pour le gainer et créer un fil qui associe les propriétés mécaniques (solidité, élasticité etc.) du fil d’âme et le toucher du fil de gaine.

L’ensimage est l’application sur le fil d’une paraffine ou d’autres cires pour faciliter le tricotage industriel.

En France on trouve quelques petites unités industrielles spécialisées dans ces techniques, avec un savoir-faire très pointu dont dépendent leurs clients, en France et à l’étranger.

6. Tricotage

Les fils sont assemblés sur un métier à tricoter qui va réaliser des rangs de boucles tenant les boucles des rang précédent et suivant pour former une étoffe élastique. De très nombreuses formes de boucles (on parle d’armure) sont possibles, les plus répandues sont le jersey et la côte mais il en existe des dizaines et une infinité de combinaisons possible.

3 techniques de tricotage existent pour les pulls : soit des panneaux rectangulaires dans lesquels les pièces du pull seront coupées, soit des panneaux tricotés exactement à la forme des pièces qui seront juste assemblés, soit le tricotage 3D ou tricotage intégral du pull fini en une seule pièce.

La France possède des dizaines de petites unités industrielles de tricotage qui pratiquent l’un ou plusieurs de ces techniques. Aucune n’est en mesure de se comparer aux grandes unités asiatiques, plusieurs centaines ou milliers de fois plus grandes.

7. Vaporisation (non utilisé en tricotage 3D)

Les panneaux tricotés sont stabilisés avec l’application de vapeur pour les mettre en forme et stabiliser leur dimension avant la confection. Cette étape est réalisée au sein des ateliers de tricotage ou de confection.

En France cette étape s’appuie sur un mix énergétique beaucoup moins carboné qu’en Asie.

8. Coupe (seulement pour le coupé/cousu)

Après la vaporisation, les panneaux de laine sont découpés. Cette étape est réalisée au sein des ateliers de confection.

9. Assemblage ou confection (non utilisé en tricotage 3D)

Les différentes pièces du pull (dos, devant, manches, col, bords-côte…) sont assemblées par couture ou remaillage pour former le pull.

La France a perdu la totalité des grandes unités industrielles massivement délocalisée en Asie dans les années 90, mais il reste des dizaines d’ateliers de plus petite taille, qui ont su conserver leurs savoir-faire et tout ou partie de leurs activités en France. Les conditions de travail y sont sans comparaison avec celles pratiquées dans les ateliers du Monde.

10. Lavage industriel et l’apprêtage

Les pulls finis subissent un premier lavage pour éliminer les produits d’ensimage, leur donner leur dimension définitive et relaxer les fibres pour apporter la douceur souhaitée (on parle de la main du tricot). Diverses lessives et apprêts (assouplissants, huiles de silicone, etc.) sont utilisés pour cela.

Cette étape est presque toujours réalisée au sein des ateliers de tricotage ou de confection

En France la réglementation est l’une des plus strictes au monde, qui interdit ou limite de nombreuses molécules chimiques à ces étapes. Certains labels permettent d’assurer le respect de cahiers des charges encore plus stricts.

11. Étiquetage, contrôle qualité, repassage /pliage final

Enfin, les étiquettes (composition, marque, taillant…) sont cousues et un contrôle qualité est réalisé, avant que le pull soit conditionné dans l’attente d’habiller quelqu’un.

Cette étape est presque toujours réalisée au sein des ateliers de tricotage ou de confection.

En France, c’est à ce moment qu’est apposée la mention « Made in France » ou fabriqué en France, à condition qu’au moins une des principales étapes précédente aura été réalisée sur le territoire.